Обработка фасонных поверхностей

Контроль фасонной поверхности

Контроль качества обработки поверхности производится при помощи шаблона или специального протектора посредством наложения профиля обработанной детали в увеличенном масштабе на чертеж. Выбор метода контроля зависит от масштаба производственных работ, необходимой точности обработки и выбора конструктивной базы. Выделяют следующие методы контроля точности обработки:

1. Универсально-координатный. Он подразумевает численную диагностику местоположения отдельных зон фасонной поверхности относительно технологической базы. Расчет осуществляется в прямоугольной и полярной системы координат при помощи измерительных стержней, устанавливаемых на базовые точки поверхности. Универсально-координатный метод относится к контактным способам контроля затачивания. Наличие погрешностей во время расчетов зависит от формы наконечников стержня.
2. Метод сравнения с образцом. Он заключается в сопоставлении значении профилей обработанной поверхности и шаблонной заготовки. Номинальные значения эталонных деталей прописаны в технологических картах. Во время измерений используются номинальные и предельные калибры с шаблонными значениями профиля. Они накладываются на поверхность изделия. Эта технология используется для контроля грубых фасонных поверхностей с большой величиной погрешности (от 0,2 мм).

Более точные результаты измерения точности заточки деталей можно получить при использовании оптических устройств. В этом случае производится фиксация базовых точек обработанного изделия при помощи наведения на них сетки оптического прицела.

Обработка фасонных поверхностей

Фасонными поверхностями называют поверхности, форма которых отличается от плоскости, цилиндра или конуса. Различают фасонные поверхности: а) тел вращения (рисунок 1, а); б) замкнутого контура (рисунок 1, б); в) незамкнутого контура (рисунок 1, г) г) пространственно сложного контура.

В этом параграфе будут изложены способы обработки фасонных поверхностей тел вращения .

Обработка фасонных поверхностей замкнутого и незамкнутого контуров.

Обработку деталей с фасонной поверхностью замкнутого контура (кулачков, распределительных шайб и прочих) производят путём обтачивания, фрезерования и шлифования на станках, оборудованных специальными копировальными устройствами. Обтачивание фасонных поверхностей замкнутого контура производится на токарных станках с применением вращающихся копиров. При изменениях кривизны контура в разных точках меняется угол резания и ухудшаются условия работы резца. Чтобы устранить этот недостаток, токарно-копировальные станки для обтачивания кулачков снабжаются устройством, обеспечивающим постоянство угла резания (рисунок 2).

Резцу 1, закреплённому в державке 2, вместе с суппортом 3 сообщается движение в поперечном направлении от вращающегося копира 4. Дополнительный копир 5, вращающийся синхронно с копиром 4, поворачивает державку 2 вокруг оси и изменяет положение резца относительно профиля кулачка. Обрабатываемый кулачковый вал установлен в центрах и поддерживается люнетами. При продольной подаче поверхность кулачка обрабатывается по всей длине. Фрезерование деталей с фасонными поверхностями замкнутого контура производится на вертикально-фрезерных и копировально-фрезерных станках. При обработке на вертикально –фрезерном станке деталь помещают на вращающемся столе на одной оси с копиром, опирающимся на ролик, установленный в заданном положении относительно фрезы. При обработке на копировально-фрезерных станках (рисунок 3) копир 2 и обрабатываемые детали 3,4 и 5 устанавливаются рядом на неподвижном или на синхронно вращающихся столах. При включении подачи следующий палец 7, закреплённый в импульсной головке 6, скользит по профилю копира, и при изменении давления на него переключает гидравлические или электрические механизмы, изменяющие направление движения стола 1.

Шлифование фасонных поверхностей типа кулачков производится на копировально-шлифовальных станках или на круглошлифовальных и токарных станках, оснащённых специальными копировальными приспособлениями. Копировально-шлифовальный станок (рисунок 4) применяется для шлифования кулачков распределительного вала. Передняя 1 и задняя 3 бабки, в центрах которых закрепляют деталь, установлены на люльке 6, качающейся на оси 4. Копиры 7 под действием пружины 5 все время прижимаются к ролику 8. Обрабатываемая деталь поддерживается люнетом 2. Если диаметр шлифовального круга равен диаметру ролика, то контур копира соответствует контуру обрабатываемой детали. Обычно используют шлифовальный круг большого диаметра (500-600 мм). Контур копиров, которые значительно больше, чем обрабатываемые кулачки, определяется графическим способом или аналитическим расчётом. При шлифовании контура на таких станках обеспечивается точность до 0,1 мм и чистота 7-8 класса. Фасонные поверхности незамкнутого контура обрабатывают на копировально-фрезерных станках (рисунок 3), а также на фрезерных и протяжных станках фасонными инструментами.

Для обработки фасонных поверхностей на фрезерных станках применяют обычно затылованные фасонные фрезы, у которых контур режущей кромки соответствует контуру обрабатываемой поверхности. Протягивания фасонных поверхностей производится на тех же станках, на которых осуществляется протягивание наружных и внутренних поверхностей. При этом станок оснащают приспособлением, обеспечивающим надёжную ориентацию детали относительно протяжки и протяжками соответствующего профиля. При обработке фасонных поверхностей применяют протяжки, работающие по профильной или прогрессивной схеме.

Материал статьи написан на основе литературного источника «Технология производства двигателей внутреннего сгорания» М. Л. Ягудин

Характеристика

Фасонная фреза — это инструмент, который, как понятно уже по самому звучанию, призван обрабатывать фасонные поверхности. Предусматривается возможность работы на незамкнутых плоскостях и в процессе подготовки канавок. Без труда удастся сделать даже очень сложный профиль, если есть хорошее приспособление и профессиональные навыки

Важно: такие модели рассчитаны прежде всего на заготовки, которые сильно отличаются по длине и ширине

Допускается использование как остроконечных, так и затылованных зубцов. Во втором варианте их общий профиль должен быть идентичен профильным особенностям заготовки, а потому требуется сводить передний угол к нулю. Если он отклоняется от этого значения, потребуется вспомогательная доработка (разумеется, проводимая профессионалами согласно технологическим протоколам). Основная проверка и при необходимости отбраковка проводится до начала работы при помощи специального шаблона.

Производство фасонных фрез полностью регулируется по ГОСТ 9305, который был принят в 1993 году. Стандарт охватывает и выпуклые, и вогнутые, и предназначенные для скругления углов метизы. Стандартный размер – от 50 до 160 мм.

Прочие сведения:

• величина шпоночных пазов не может отклоняться от значений, прописанных в ГОСТ 9472;
• дополнительную информацию о внешних размерах фрез технологи берут из стандарта 29116;
• предпочтительно применение быстрорежущей стали, но легированный сплав 9ХС также официально допущен к использованию;
• марка использованной стали должна указываться на торцевой части приспособления.

Обработка фасонных поверхностей

Основные методы обработки фасонных поверхностей.Свою рационализаторскую деятельность в деле усовершенствования обработки фасонных поверхностей токари-новаторы направляют главным образом на расширение области применения четырех других способов и улучшение конструкции применяемых приспособлений и инструментов.Применение фасонных резцов. Для обработки фасонных поверхностей небольшой длины токари широко используют фасонные резцы разных типов.Плоские фасонные резцы обычно применяются для обработки небольших партий деталей; в серийном и крупносерийном производстве применяются призматические и дисковые фасонные резцы, допускающие большое количество переточек без искажения их профиля.Обычно ширина фасонных резцов не превышает 40-60 мм, и лишь в отдельных случаях применяются более широкие плоские резцы (шириной до 150 мм).Ширина фасонных резцов ограничивается жесткостью обрабатываемой детали; при обработке широким резцом возникает значительное радиальное усилие на деталь, которое при недостаточной ее жесткости может вызвать вибрации и привести к необходимости прекратить обработку,В табл. 6 приведены данные о наибольшей допустимой ширине фасонных резцов в зависимости от диаметра обрабатываемой детали (в наиболее опасном сечении) и требуемой точности обработки.Основные преимущества обработки фасонных поверхностей фасонными резцами состоят в следующем:1)отсутствие необходимости в специальных приспособлениях;2)возможность обтачивания фасонной поверхности любого профиля при использовании одной поперечной подачи;3)большая производительность по сравнению с другими способами обработки фасонных поверхностей;4)отсутствие необходимости в измерениях всех’ размеров профиля, так как достаточно проверить только один из обрабатываемых диаметров профиля детали.Повышение производительности труда при работе фасонными резцами может быть достигнуто разделением обработки фасонной поверхности на черновую и чистовую (при этом па чистовую обработку, выполняемую фасонными резцами, оставляются минимальные припуски), а также применением твердосплавных фасонных резцов.Разделение обработки фасонной поверхности на черновую и чистовую, как показывает опыт, часто способствует существенному повышению производительности труда и расширению области применения фасонных резцов.Обычно черновая обработка выполняется при высоких режимах резания. На окончательную же обработку, выполняемую наиболее дорогими чистовыми фасонными резцами, оставляется минимальный припуск, благодаря чему значительно повышается стойкость резцов, что дает возможность обработать ими большее количество деталей.Простая форма чернового фасонного резца облегчает и удешевляет изготовление его, а наличие у него переднего угла дает возможность работать таким резцом со скоростью резания и подачей большими, чем это допускается для фасонных резцов.1Фасонные резцы, оснащенные твердосплавными пластинками, широко применяются для обработки галтелей и радиусных канавок.

Различные нюансы шлифования

Плоские части цилиндра шлифуют с использованием боковой области. Чтобы уменьшить площадь контакта и обработать большую часть наружных поверхностей, используют инструмент, у которого коническая плана боковая поверхность.

При использовании бесцентровых шлифовальных агрегатов применяют два основных способа обработки. Прежде всего – это вариант сквозной подачи.

Этим методом производят шлифование наружных поверхностей деталей, не имеющих уступов. Процедура обработки в этом варианте ведется непрерывно, а сами заготовки закладывают с одной части, а уже готовые принимаются с другой. В этом случае число проходов может колебаться от двух и до шести и зависит от показателя припуска получения определенной точности при обрабатывании цилиндрической детали.

Еще один метод врезания используют при обрабатывании цилиндрических заготовок с так называемыми уступами. При таком способе ось круга устанавливается в параллельном положении к оси режущего инструмента с углом до 0,5°. Перемещение оси в этом варианте не допускают, используя для этого упор.

При крупных сериях, то есть, при массовых выпусках на производстве, чтобы увеличить количество и производительность, используется метод совмещенной обработки или шлифовки цилиндрических деталей. В данном случае, совмещение самих переходов может достигаться при помощи широкого инструмента, то есть круга или целого набора из нескольких различных кругов.

В вы можете заказать токарное изготовление всех видов деталей с цилиндрической поверхностью.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления

Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента. Важно не допустить появление неравномерного просвета.

Величина подачи зависит от следующих факторов:

• размерные характеристики резца;
• диаметр обрабатываемой заготовки;
• местоположения поверхности детали относительно патрона.

Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.

Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:

1. Неправильно подобранная форма режущего инструмента.
2. Установка резца на неправильной высоте.
3. Некачественная заточка приспособления для точения.
4. Деформация изделия из-за интенсивного давления режущего инструмента в течение длительного времени.
5. Неравномерное движение режущей кромки.
6. Выбор неправильного места для размещения копира.
7. Большая величина зазора между режущим инструментом и копиром.

Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.

Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:

Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии. Нельзя работать с неисправным оборудованием

Важно проверить исправность рабочих приспособлений на предмет выявление внутренних или внешних поломок. Перед осуществлением токарных работ необходимо проверить патрон станка

На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии

Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения. Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента

Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг. При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения. Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места. При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.

Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:

• на металлических частях появилось напряжение;
• исчезла фаза;
• появился дым или вибрация.

В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.

Как проходит обтачивание

В первую очередь необходимо правильно настроить резец для обработки. Для этого первоначально делают еле заметные риски, они помогают ориентироваться во время работы. Первое касание практически незаметно. В дальнейшем включают механическую продольную передачу и обрабатывают поверхность, собственноручно перемещая суппорт до касания с металлом. Изначально пробуют обтачивание на расстоянии 3-5 мм, если все получается удачно, то продолжают работу до необходимого размера.

Размер регулируется с помощью лимба. Так удается добиться максимальной точности обработанной детали. Лимбовое кольцо позволяет сразу же приступать непосредственно к обработке без пробных насечек и быть уверенным в выверенных размерах. По длине также используется либо разметка, либо лимба. Это может быть измерение автоматикой или же с помощью линейки и штангентциркуля. Обычно за пару сантиметров до желаемого размера автоматика выключается и процесс продолжается в ручном режиме.

Многое в процессе обработки зависит от станка. Некоторые из них имеют лимбу с диаметром. Главное правильно сделать расчеты и можно приступать к работе. Математическая формула очень простая. Тут необходимо учитывать изначальный диаметр, желаемый, а также цену деления лимбы. Например, эти числа могут быть соответственно 26, 22 и 0,05. Формула будет представлять собой разницу в диаметрах, поделенную на цену деления. В результате при обработке необходимо будет повернуть лимб на 80.

Тонкости процесса точения

Отдельно следует акцентировать внимание на точении фасонных деталей, когда параллельно воздействует поперечная и продольная подача, осуществляемая станочником вручную. К такому способу мехобработки прибегают, если нужно изготовить малую партию деталей или обрабатываемая поверхность имеет малые размеры. Что касается первого случая, то изготавливать обычный фасонный резец невыгодно с экономической точки зрения, а для реализации второго варианта может понадобиться инструмент с нестандартными габаритами, который вызывает сложности в эксплуатации (например, образование вибраций)

Что касается первого случая, то изготавливать обычный фасонный резец невыгодно с экономической точки зрения, а для реализации второго варианта может понадобиться инструмент с нестандартными габаритами, который вызывает сложности в эксплуатации (например, образование вибраций).

Чтобы снять требуемый слой металла с заготовки используется либо чистовой, либо проходной резец. Продольные салазки смещаются в левую сторону, а поперечные — в правую сторону и назад. Если необходимо обработать поверхность, характеризующуюся малыми габаритами, то продольная подача реализуется за счет суппорта, который устанавливается таким образом, что его направляющие оказываются параллельными центровой линии оборудования. Поперечная подача в этом случае осуществляется поперечными салазками суппорта. Вершина инструмента, независимо от способа обработки, перемещается по кривой.

Обрабатывать детали с фасонными поверхностями — достаточно сложная задача, требующая от станочника определенных умений и опыта. Высококвалифицированные токари предпочитают использовать автоматическую продольную подачу, параллельно осуществляя поперечную подачу вручную. Полностью автоматизировать эти процессы можно при помощи специальных копировальных приспособлений. Их использование особенно актуально при обработке больших партий деталей. Перейти к списку статей >>

Информация о фасонных резцах

Резцы имеют внушительное разнообразие видов – проходные резцы, расточные резцы, канавочные резцы. Каждый тип резца имеет своё предназначение. Некоторые универсальны и выполняют большое количество работ. Другие выполняют один вид работы, но делают это идеально. Самым сложным и нестандартным инструментом признали фасонный резец.

Его используют нечасто, однако в области его использования применить любой другой вид резцов просто нереально, так как они банально не справятся с поставленной задачей. Поэтому, подбор правильного резца может отнять приличное количество времени и усилий. Другое дело, что этим действительно стоит заниматься, так как качественный и уместный резец выполняет работу быстро, просто, беспроблемно.

Чем заслужил такие лавры данный вид резца? Тем, что его используют для обработки деталей, которые имеют сложную, нестандартную форму. Резцы фасонного типа обеспечивают более высокую точность относительно размеров и форм изготовляемого предмета – воспроизводят деталь с высокой точностью. Фасонный резец не используют в каждом первом предприятии – данный резец более сложный и оригинальный, чаще всего данный резец делают на заказ, для какого-то конкретного предприятия и под конкретную вещь, которую резец будет изготавливать до тех пор, пока не сломается. Из-за специфики производства они являются достаточно дорогими и рационально их использовать только в крупных серийных производствах.

Обработка сложных поверхностей: сущность технологии

Профиль компании FrasenTec – услуги фрезеровки. Данный технологический процесс имеет целью максимально приблизить конфигурацию и параметры заготовок к требуемым размерам. Фрезерованию хорошо поддаются все типа поверхностей деталей – и простые, и сложные. Результатом процесса фрезеровки становится сглаживание контуров, снимание слоев металла и создание необходимых элементов. Фрезеровщик обрабатывает заготовку до требуемой конфигурации. Далее изготовленная деталь, по желанию клиента, может быть подвергнута высокотемпературному воздействию либо шлифовке.

Фрезеровочный процесс подразумевает ряд методов обработки заготовок, включающий копирование и обкатку. Во время копирования рабочий процесс может предполагать применение наборов фрез модульного типа различного количества. Готовую фасонную поверхность используют как исходную деталь. Во время обкатки предполагается применение высокопрочного режущего сплава.

Производство шестеренок, деталей конической и сферической формы относят к сложному типу обрабатывания. Отделка любой фасонной поверхности требует соответствующей наладки фрезеровочных станков (производятся обработки в смещенных центровых точках, формирование резьбы и прочие рабочие действия).

По мнению специалистов, технологии обработки сложных поверхностей отличаются значительной трудоемкостью, от исполнителя требуют важных профессиональных навыков, умений и правильной настройки станочного оборудования.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка

Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления

Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента

Важно не допустить появление неравномерного просвета

Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления. Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента

Важно не допустить появление неравномерного просвета

Величина подачи зависит от следующих факторов:

• размерные характеристики резца;
• диаметр обрабатываемой заготовки;
• местоположения поверхности детали относительно патрона.

Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.

Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:

1. Неправильно подобранная форма режущего инструмента.
2. Установка резца на неправильной высоте.
3. Некачественная заточка приспособления для точения.
4. Деформация изделия из-за интенсивного давления режущего инструмента в течение длительного времени.
5. Неравномерное движение режущей кромки.
6. Выбор неправильного места для размещения копира.
7. Большая величина зазора между режущим инструментом и копиром.

Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.

Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:

Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии. Нельзя работать с неисправным оборудованием

Важно проверить исправность рабочих приспособлений на предмет выявление внутренних или внешних поломок. Перед осуществлением токарных работ необходимо проверить патрон станка. На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии

На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии

Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения. Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента. Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг

При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения. Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места. При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами

Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг

При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения. Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места

При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.

Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:

• на металлических частях появилось напряжение;
• исчезла фаза;
• появился дым или вибрация.

В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.

Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами

Область применения и резцы. Такой способ применяют для изготовления деталей партиями в условиях серийного производства при небольшой ширине фасонного участка примерно до 40—50 мм. Обработку ведут стержневыми, призматическими и круглыми фасонными резцами (рис. 189), режущая кромка которых имеет форму контура детали. Стержневые резцы, (рис. 189, а) имеют наиболее простое устройство. Их чаще всего изготавливают цельными с пластин- кой быстрорежущей стали или твердого сплава, иногда — сборными в виде быстрорежущей пластины, механически закрепленной в пазу державки. Фасонный контур таких резцов образуется заточкой задней поверхности. При этом форму режущей кромки подгоняют по шаблону (рис. 190, а). После заточки на режущей кромке резца могут остаться зазубрины. Если их не удалить, поверхность детали получится шероховатой. Поэтому стержневые резцы рекомендуется дополнительно доводить по задней поверхности. Доводку выполняют круглым чугунным притиром (рис. 190, б). Для этого рабочий участок 1 притира смачивают керосином или машинным маслом и натирают доводочным порошком: корундовым — для быстрорежущих резцов, карбида бора — для твердосплавных. Резец закрепляют в резцедержателе на 1—2 мм выше линии центров станка и выверяют по притиру. Включив обратное вращение шпинделя, подводят резец вплотную к фасонному участку притира и слабым поджимом производят доводку. Чтобы исключить искажение контура детали, передний угол стержневых фасонных резцов делают равным 0°. Задний угол выполняют в пределах 10—12°. Переточку резца по мере затупления производят только по передней поверхности, пока сохраняется фасонный профиль, после чего периодически поправляют его заточкой и доводкой по задней поверхности. Призматические резцы (рис. 189, б) имеют форму призмы. Криволинейная режущая кромка 1 образуется пересечением плоской передней поверхности 2 и задней фасонной 4. Такой резец закрепляется в державке за хвостовик 3, имеющий форму «ласточкиного хвоста». Для получения заднего угла резец устанавливается наклонно в вертикальном направлении: Передний угол создают заточкой передней поверхности. На станке призматический резец 1 (рис. 191) закрепляется при помощи державки 4 винтом 3 за хвостовик 2. Для этого державка имеет продольный разрез. Призматические резцы выдерживают большое число переточек по передней поверхности. Однако, учитывая сложность расчета профиля и изготовления таких резцов, их экономически выгодно применять только при изготовлении деталей крупными партиями. Круглые резцы (см. рис. 189, в) имеют форму диска, на наружной поверхности которого выполнен фасонный профиль. Для образования режущей кромки и передней поверхности 1 часть диска вырезана. Резец имеет отверстие 2 для установки на ось державки и зубцы 3 на одном торце, которые препятствуют повороту резца силами резания и позволяют регулировать положение его режущей кромки по оси детали после переточки. Круглые резцы затачиваются только по передней поверхности и поэтому выдерживают большое число переточек. Их применение оправдывается теми же соображениями, которыми руководствуются при выборе призматических резцов. На рис. 192, а показано крепление круглого резца 1 на станке посредством державки 2. Для создания заднего угла центр резца устанавливается выше центра детали (рис. 192, б). При а=12 эта величина примерно составляет 0,1 диаметра резца. Приемы обработки. Для получения правильного профиля на детали наиболее выступающая точка режущей кромки фасонного резца, должна находиться на уровне оси центров станка. Кроме того, профиль резца правильно располагают относительно оси детали посредством шаблона (см. рис. 190, а). Для этого шаблон плоской стороной прижимают к обработанной поверхности заготовки, а в его фасонную выемку вводят резец до беззазорного соприкосновения. Вылет резца из резцедержателя должен быть наименьший. Фасонные резцы работают в тяжелых условиях, так как срезают широкую стружку. Поэтому поперечную подачу для них следует выбирать заниженную в пределах 0,02—0,08 мм /об в зависимости от жесткости детали.. Ввиду небольшой глубины фасонного профиля подачу резца обычно осуществляют вручную. Для зачистки обработанной поверхности в конце рабочего хода резца рекомендуется сделать небольшую выдержку, а затем отвести его от детали. Скорость резания для быстрорежущих резцов при обтачивании стальных деталей принимают в пределах 20’—35 м/мин, для чугуна 16—20 м/мин. Охлаждение: по стали — эмульсия или лучше сульфофрезол, по чугуну — всухую или керосин.Автор – nastia19071991