Нож из клапана тепловоза

Ковка ножа из штока задвижки

Внимание!!!

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозитлишение свободы до двух лет!

Сегодня мы рассмотрим, как можно сделать качественный, крепкий и красивый нож из штока задвижки. Шток подразумевается ввиду тот, который установлен в больших водопроводных кранах. Сталь там используется очень крепкая, так как шток должен выдерживать огромные нагрузки.

Самоделка довольно сложна в изготовлении, поскольку тут используется ковка. Но если ковать вы умеете, тогда никаких сложностей в изготовлении ножа возникнуть не должно. Для изготовления ручки автор использовал нарост на дереве, называемый «кап». Материал это довольно крепкий, да и выглядит красиво. Если самоделка вас заинтересовала, предлагаю ознакомиться с самоделкой более детально!

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

Список материалов:

— шток задвижки; — березовый кап или другой; — алюминий или другой материал для болистера; — эпоксидный клей; — масло для дерева и морилка.

Список инструментов:

— точильные камни для заточки ножа; — кузнечные инструменты; — дрель; — бормашина; — ленточный отрезной станок; — ленточная шлифовальная машина; — тиски; — наждачная бумага; — маркер.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Формируем основной профиль

Для начала нам нужно создать заготовку, это будет первичный профиль клинка. В качестве исходного материала используется стальной стержень, так что его нужно будет хорошенько расплющить. Разогреваем металл и работаем молотком, немного усилий и получаем уже нечто походе по форме на нож. Путем ковки мы также дополнительно сделаем металл прочнее.

Шаг второй. Дорабатываем профиль

Аналогичным образом выводим и скосы, для этого понадобится лишь выставить правильный угол. Автор все делает на глаз.

Шаг третий. ТермообработкаШаг четвертый. Больстер

В завершении надеваем заготовку на нож и обтачиваем ее на ленточной шлифовальной машине. У автора все получилось аккуратно и красиво.

Шаг пятый. Изготовление ручки

Дальше нашей задачей является проделать в нем щелевое отверстие под хвостовик ножа. Сверлим отверстие, а потом растачиваем его полотном от электролобзика или работаем при помощи бормашины.

Когда все будет готово, склеиваем заготовку на клинке, тут нам понадобится эпоксидка. Чтобы хвостовик был закреплен в ручке как можно надежнее, на нем нужно сделать проточки. Когда сюда зайдет клей и засохнет, он не даст хвостовику выскочить из ручки.

Шаг шестой. Пропитка ручки. Завершающий этап

Чтобы ручка хорошо смотрелась и долго служила, ее нужно пропитать. Для начала можно использовать масло или специальную морилку. Наносим первый слой и производим легкую шлифовку после сушки. Ну а далее можно нанести уже следующий слой масла и можно отполировать ручку.

Смотрится все это дело очень красиво и уникально. Вот, собственно, и все, нож готов. Его можно наточить до состояния лезвия, в этом вам помогут специальные заточные камни. Надеюсь, проект вам понравился, и вы нашли для себя полезную информацию. Удачи и творческих вдохновений, если захотите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Внимание!!!

Данная самоделка размещена исключительно в ознакомительных целях. Запрещено создание и применение в качестве холодного оружия, согласно ст223.4 УК РФ грозитлишение свободы до двух лет! Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Как провести процедуру самостоятельно

Для этого не обязательно иметь какой-либо опыт – достаточно точно следовать инструкции, которая подскажет, как закалить ножи в домашних условиях своими силами. Процедура может применяться для любого типа лезвий – топора, ножниц, прочего режущего инструмента.

Источник нагрева

На открытом воздухе часть тепла, исходящая от костра, улетучивается – полученной температуры, особенно при термообработке высокоуглеродистой стали, может оказаться недостаточно. В этих случаях лучше использовать муфельную печь, резак, паяльную лампу, кузнечный горн, даже обычную электро или газовую плиту. При изготовлении партии ножей время закалки лучше определить экспериментально с помощью теста. Для этого несколько пластин из металла нагревают: одну по максимуму, другую – чуть меньше.

Топливом выступают угли, которые разогревают максимально до белого цвета. Оттенок пламени при этом – желто-оранжевый или малиновый. Огонь должен распределяться равномерно по всей площади костра. После термообработки раскаленный предмет трижды опускается на несколько секунд в масло. Последний этап – погружение в емкость с водой. Жидкость следует предварительно хорошо перемешать (взболтать).

Паяльная лампаПечьГорнГазовая плита

Температурный режим

Существует несколько способов закалки стали с разной температурой нагрева, временем выдержки и скоростью охлаждения. Для каждой марки металла нужен определенный температурный режим:

• для ножей из низкоуглеродистой стали диапазон температур должен составлять 757-950 °С;
• клинки из высокоуглеродистых марок закаливают при 680-850 °С;
• легирующим сплавам потребуется разогрев до 850-1150 °С.

В производственных условиях для определения степени нагрева используют прибор для бесконтактного измерения – пирометр, в быту применяют обычный магнит. При значительном повышении температуры магнитные свойства металла снижаются: если стальная заготовка к нему не притягивается – температура оптимальна.

Опытные мастера способны определить качество закалки по цвету стали: чем он светлее, тем сильнее нагрев. Перекаливать металл не следует, иначе он почернеет и отчистить его будет невозможно. Затачиваемая часть клинка нагревается 3 раза до почти фиолетового цвета, то есть до температуры 285 °С. Режущую же часть обрабатывают на огне только раз, но нагревают сильнее, до появления желто-оранжевого оттенка, то есть до 950-1000 °С.

Красный цвет свидетельствует о нагреве до 720-950 °С. Малиновый или светло-вишневый оттенки стали означают, что температура разогрева соответствует 800-850 °С. Появление в пламени бордового цвета свидетельствует о том, что лезвие накалилось недостаточно, лишь до 650-720 °С, коричневого – температура не выше 530-580 °С.

Охлаждение и отпуск

В зависимости от метода термообработки и типа клинков используют разные способы охлаждения, к примеру, в минеральном масле (отработке) или обычной воде с добавлением соли. Варианты:

• если закаляемые лезвия нагревают докрасна, их остужают в масле, окуная в него трижды, чтобы каждое последующее охлаждение было продолжительнее предыдущего; последний этап – погружение в предварительно размешанную воду;
• для ножей с двухсторонними лезвиями, для придания им большей остроты и упругости, клинки, напротив, вначале опускают в воду на пару секунд, а затем в отработку;
• чтобы середина лезвия была максимально упругой, можно вначале прогреть ее металлическим прутком, затем на пару часов погрузить нож в кипяток, далее – в ледяную воду.

Следует учесть, что в масле (отработке) металл остывает в 2 раза быстрее. Для определения скорости охлаждения материала в разных растворах можно обратиться к сводной таблице.

Используемая среда	Скорость охлаждения, °С
Вода, нагретая до 27 °С	450
Масло комнатной температуры	150
Ледяная вода	600
Машинное масло, прогретое до 20 °С	150

Прошедшая закалку и охлаждение сталь все еще слишком хрупкая. Для дальнейшего увеличения характеристик пластичности и вязкости ее следует вновь прогреть в течение часа, но лишь до 150-200 °С (данную процедуру и называют отпуском). Для легированного металла температура должна быть в пределах 270-320 °С, для быстрорежущего – еще выше. Чтобы клинок при быстром охлаждении не прогнулся, его необходимо опускать в жидкость строго вертикально, режущая кромка должна быть внизу, а лезвие при этом – оставаться неподвижным.

Охлаждение в маслеОтпуск

Подготовка к работе

На подготовительном этапе следует придумать форму клинка и рукоятки к нему. Эти детали необходимо отобразить на чертеже будущего изделия. Отметьте на эскизе также метод их крепления. Профессиональное изготовление кинжала из напильника предполагает применение ковки железа в кузне.

Это обеспечивает прочность металла, придавая ему эластичность, позволяет убрать лишнюю толщину уплощением стали ударами молота, а также ускоряет процесс изготовления стилета, снижая затраты времени на его последующую обработку. При отсутствии кузнечного оборудования и специальных навыков можно изготовить хороший самодельный нож и без ковки. Его качество не будет уступать выполненному опытным кузнецом при условии подбора настоящего советского напильника.

Также определить качество металла позволит обработка на точильном станке — у обычной стали появится множество длинных пучков искр, а у высоколегированной образуется пышный сноп искр небольшой длины.

Читать также: Картофелекопалка транспортерная для мотоблока своими руками чертежи

Первый этап изготовления ножа своими руками — обжиг. Нагревание металла обеспечивает его податливость, необходимую для механической обработки. Поэтому сделать нож из напильника без термообработки невозможно.

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить нож из напильника своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 — 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию ручной ковки из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности. Будем пользоваться:

Будем пользоваться:

Будем пользоваться:

• Напильником (желательно советским).
• Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
• Обувным кремом и воском.
• Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
• Станком, тисками и болгаркой.
• Магнитом.
• Наждачной бумагой.
• Материалом для заклепок (желательно латунь).
• Клеем для кожи и металла.

Шаг 1

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Сборка рукоятки

Заключительный этап касается в сборке рукоятки. Эту процедуру можно связать с использованием текстиля или ясеня, береста. Выбору материала нужно уделить довольно много внимания, так как от их качества зависит удобство применения. Среди особенностей этого этапа отметим следующие моменты:

1. В металле делаются отверстия. Для этого потребуется дрель и сверло из износостойкого материала. Отверстия создаются для заклепок.
2. Из выбранного материала создаются две части, которые будут скрепляться. Ни должны быть максимально симметричными, иначе изделие будет плохо лежать в руке.
3. Зачастую соединение двух элементов рукоятки проводится при применении заклепок.

После сборки рукоятки нож из клапана будет практически готов к применению.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Возможно существующее в среде охотников поверье о том, что нож из клапанной стали круче даже ножа из дамасской – не более чем миф. Однако то, что этот материал отличают просто великолепные рабочие характеристики – чистейшая правда.

Клинком, выполненным из клапанной стали, например, можно без труда разрубить болт на 12. Для изготовления таких замечательных инструментов используется сталь выпускного клапана для мощных дизельных двигателей.

Мастера изготавливают клинки именно из этой детали. Дело в том, что старый металл нормализован и отличается отсутствием внутреннего напряжения. Лучше всего для данной цели подходят тепловозные клапана, на изготовление которых идет сталь Х40.

Самое главное при изготовлении клинка из клапанов – это правильно оттянуть металл. Выполнить из Х40 длинную пластинку достаточно непросто. Такая операция под силу только опытным кузнецам. Закалки данный материал не требует.

Основные характеристики стали Х40

Клапан просто идеально подходит для изготовления абсолютно любых типов клинков. Ножи из нержавеющей стали Х40 могут использоваться в тяжелых условиях.

Сталь Х40 относится к жаропрочным, высоколегированным. Ее высокие механические свойства не теряются даже при очень высоких температурах (до 600С). Однако при длительном воздействии может снизиться ударная вязкость.

Эту марку стали в промышленности применяют для изготовления клапанов тракторных, автомобильных, авиационных.

Основными отличительными характеристиками клапанов являются:

• Высокое содержание углерода в ножах, обеспечивающее клинкам повышенную твердость;• Хром, присутствующий в составе стали делает ее устойчивой к ржавлению. На таком клинке вы никогда не увидите рыжих пятен. Смазка ножа жиром при длительном хранении не нужна;• Доступность материала, делает его едва ли не самым распространенным на сегодняшний день из всех, используемых для изготовления.

Преимущества клинков из клапанной стали Х40

Нож Х40 отличается просто замечательными режущими свойствами. Точится не слишком сложно, однако заточку при этом держит очень хорошо. На режущей кромке клинка из клапанной стали даже после использования на достаточно твердых материалах никаких зарубок не появляется.

Небольшим недостатком данного вида стали считается некоторая хрупкость на излом. Однако для того, чтобы сломать нож из клапана нужно приложить все же достаточно серьезное усилие (твердость стали 57 – 58, что в общем для клинков оптимально).

Прослужит такой клинок из клапана долго, так как металл Х40 не ржавеет. Кроме того, благодаря наличию в составе стали хрома, лезвие не тускнеет. То есть не требует периодической шлифовки. Простота в уходе – еще одна причина необыкновенной популярности подобных инструментов.

Купить нож клапанной стали отличного качества можно у нас в мастерской. Просматривайте наш каталог, и вы обязательно подберете для себя подходящую модель с замечательными рабочими характеристиками.

Кроме того мы продаем и другие модели – ножи из дамасской стали, алмазки, нержавеющей стали и т.д.

Секреты закалки: отпуск

Закалка имеет на только положительное, с точки улучшения эксплуатационных свойств стали, свойство, заключающееся в увеличении твердости в несколько раз, но и отрицательное, состоящее в увеличении хрупкости заготовки. Другими словами при ударе закаленного ножа по металлу, камню, дереву или кости лезвие его может легко расколоться. Во избежание этого используют третий вид термообработки, называемый отпуск. Заготовку необходимо нагреть до температуры 180 – 200°С, выдержать в течение часа и охладить на воздухе. Многие домашние мастера отпускают калёные ножи из напильников в расплаве свинца, однако из-за более высоких температур (температура плавления свинца 327 °С) это может вызвать значительное снижение твёрдости и потерю режущих свойств. Лучше всего воспользоваться обыкновенной газовой или электрической духовкой, если удастся уговорить хозяйку дома.

Основные характеристики стали Х40

Для клапанов различной техники применяются совсем разные сплавы. У тепловозов одна марка стали, у автомобилей совсем другая, а у парохода будет третьего варианта. Но все эти сплавы довольно высокого качества. Потому что клапан работает при высоких нагрузках.
Для изготовления клапанов различной техники может применяться сталь самая разная. Это может быть: 45Х14Н14В2М ГОСТ 5632-72, ЭП 303 55Х20Г9АН4, 45Х22Н4М3 ГОСТ 5632-72, 40Х9С2 ГОСТ 5632-72 и т.д. А с учётом технических условий марок может быть сотня.

Но самой распространённой сталью именно для изготовления клапанов считают марку Х40. Это конструкционный легированный сплав. Её применяют в промышленности для изделий с повышенной прочностью. Но этот сплав склонен к отпускной хрупкости.

По этой причине нужно обязательно проводить качественный отпуск детали после закалки. Сталь Х40 обладает высокими эксплуатационными характеристиками. Среди особенностей сплава можно выделить следующие моменты:

1. Сталь имеет высокую механическую прочность. Она не теряет своих свойств даже при температуре в 600 градусов Цельсия. По этой причине из неё делают классные ножи.
2. Большое количество легирующих элементов, придают стали высокую жаропрочность. Клапан работает в тяжёлых эксплуатационных условиях и при высоких температурах.
3. Высокий показатель концентрации углерода в сплаве, делает сталь износостойкой. Режущая кромка ножа будет острой длительное время.
4. Достаточное количество хрома в составе обеспечивает отличные антикоррозионные свойства сплава. На ножах из стали Х40 никогда не появится различных пятен. И смазывать клинок при длительном хранении не требуется.
5. Но следует учитывать, что при длительном воздействии жара, всё-таки сталь может немного потерять в показателях ударной вязкости.

Сталь Х40 действительно обладает высокими характеристиками. Но если вам не удастся найти именно сплав Х40, то можно прибегнуть к её аналогам или заменителям. В этот список входят: 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР. И это марки только российского производства. А среди импортных ещё больше.

Стальные заготовки для ножей.

Комментарии

1. виталий: 30.07.2015 в 04:34

   Здравствуйте,у меня такой вопрос.Сколько по времени клинок нужно держать в свинце для отпуска? Зарание Благадарю!

2. Тарас:

   04.08.2015 в 18:41

   Используемая обычно для изготовления напильников сталь У10 (У10А, У12 и т.п.) при температуре 300 градусов (в расплавленном свинце) имеет свойство терять твёрдость. Такой отпуск может привести к необходимости частой правки ножа, тем не менее для этих целей можно будет использовать первый попавшийся под руку камень. Я бы отпускал в духовке (муфеле, расплаве солей) при температуре 180-200 градусов в течении одного — двух часов. При этом получается твёрдость около 60 HRC. Также можно произвести зонную закалку с самоотпуском: опускать в закалочную среду только режущую кромку, а обух оставлять на поверхности. Попробуйте изучить тему закалки традиционных японских мечей, их способ также заслуживает внимания.

3. Александр:

   13.09.2015 в 13:49

   Здравствуйте, а доводку и заточку проводить уже после отпуска? Заранее спасибо.

4. Тарас:

   14.09.2015 в 09:18

   Александр, заточка и доводка — это финальные операции. Проводятся в самом конце, после того как готова рукоять и ножны (если они есть). Иначе порезы обеспечены.

5. Тар-к:

   14.09.2015 в 20:57

   Здравствуйте. Если после закалки клинка: вода (1 сек.), потом в масло до полного остывания, на клинке выгорел верхний слой метала и появились рефленые пятна, может ли это негативно сказаться на качестве клинка? Закаливал углями, клинок погружал в трубу с закупуреным концом, насыпал в нее углей и разогревал, чтобы углерод не выгорал.

6. admin:

   16.09.2015 в 09:53

   Тут может быть несколько вариантов. Самый вероятный — при погружении в воду от металла частично отлетела окалина. Это не страшно, после закалки в любом случае шлифовать придется. Вопрос в том, почему образовалась эта окалина. Тут можно только гадать, поскольку неизвестно, чем, была нагрета труба, до какой температуры и сколько времени была выдержана температура. Вообще в таких случаях желательно фото конечного результата.

7. Антон:

   22.12.2015 в 13:42

   Подскажите, сколько держать заготовки в отработке?

8. womanblog:

   12.12.2016 в 16:44

   Мужики добыл нож от рубанка. Сделал заготовку. Мне сперва сделать спуски с запасом чтобы потом шлифануть, после закалки? Я всё правильно понял? Или такую сталь не надо закаливать. Такая хорошо держит.

9. Андрей:

   23.12.2016 в 20:13

   Скажите пожалуйста, если клинок с напильника отполировать, он совсем не будет ржаветь (даже если оставить лезвие мокрым)? И для чего травят клинок?

10. Семен:

    24.03.2017 в 16:02

    Качественный материал, только в статье упущен финальный аккорд — заточка ножа. Ведь от этого процесса зависит работоспособность изделия. Не секрет, что финальная доводка ножа производится на дорогих японских камнях. Камни действительно дорогие и купить их проблематично. Рассказываю, как заменить японский камень. Берём обыкновенную фарфоровую кружку, переворачиваем её и об дно точим нож. Результат вас шокирует. Ножом, заточенным таким методом можно спокойно бриться. Пробуйте!

11. Владислав:

    24.03.2017 в 20:36

    Делать ножи меня учил отец. Именно он привязал мне эту любовь к холодному оружию. Работаю я на сталеварном заводе, именно там заготавливаю основу для ножа. Ручку делаю из древесины, закупаю ее в магазине, а потом уже начинаю творить. На моем счету около 100 изготовленных ножей, собрал уже целую коллекцию. Советую всем попробовать сделать нож своими руками, это действительно круто.

Технология изготовления ножа

Работу следует начать с подбора подходящего материала. Лезвие клинка должно удовлетворять некоторым обязательным требованиям:

• Быть удобным в эксплуатации для тех или иных целей (нож грибника и нож охотника – совершенно различные инструменты);
• Быть прочным, выдерживать возможные ударные нагрузки без разрушения клинка;
• Быть острым и максимально долго сохранять заточку;
• По возможности быть стойким к коррозии.

Вариантов заготовок для домашнего мастера достаточно много. Одним из наиболее доступных является плоский напильник. Даже инструмент со сработанной насечкой может быть легко превращен в удобный, практичный, долговечный нож.

Ковка ножа из клапана

вот только по трудозатратам — хз.

. но нельзя вечно жить в колыбели (с) К.Э.Циолковский

перемещено из Нож глазами владельца

Тогда имеет смысл. По словам Андрея Черепанова клапан само-то для начала, если есть желание поковать. Закалка простая, на воздухе, а то и можно не калить, сам твердость набирает.

Это да. Что касается обработки. по своему опыту скажу — обрабатывается легко, легко полируется. Ну и как было сказано не ржавеет. А что мыльный рез — это дело десятое Садится быстро, но и точется легко. Если для кухни нож сделать (каррозийная стойкость), или полочник полированный в зеркало, то клапан вполне подойдет.

Ну их, эти У-шки. Только и радости что легко точяться до высокой остроты.

Про СРМ или ДИ знаем только я, cherepanov и Халит, но никому не говорим, а то мало ли.

А что мешает сделать всё то же самое из полосы нормальной стали?

тракторный не видел, не знаю. а «ножка» была от камазного клапан

Сборка самодельного ножа

Выполнив все указанные выше операции и доведя сталь ножа до необходимой твердости, переходим к сборке. Подгоняем форму накладок к хвостовику ножа и вырезаем дополнительно две вставки из кожи.

Затем смазываем детали клеем, устанавливаем на клею латунные вставки и оставляем сушиться на несколько часов.

Крайнюю вставку лучше изготовить не из стержня, а из трубочки требуемого диаметра. Это поможет крепить готовое изделие при эксплуатации на кожаный ремешок, что предохранит его потерю в походах, на рыбалке или охоте.

После высыхания клея тщательно обработайте рукоятку и лезвие наждачной бумагой. Для защиты клинка от коррозии его достаточно хорошо отполировать после окончательной заточки и доводки.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами

Основные части, марки стали и материалы, используемые в изготовлении

Составные части складного ножа Victorinox – клинок, рукоятка и инструменты, которые компактно располагаются внутри нее и легко выдвигаются с помощью шарнира.

Все элементы, кроме накладок и заклепок, делаются из нержавеющей стали с добавлением хрома и молибдена (а также марганца, кремния, ванадия в небольшом количестве).

Нержавеющая сталь содержит хрома не менее 10,5%, углерода не менее 1,2%. Такой сплав устойчив к коррозии. Различные сочетания добавок придают готовому изделию нужные качества – износостойкость, гибкость, способность сохранять остроту и др.

Твердость лезвия – 54-56 HRC, у других частей показатель чуть ниже (ножницы и пилка по дереву – 53 HRC, открывалка, шило и отвертки – 52 HRC, штопор и пружины креплений – 49 HRC).

Марка стали лезвий Victorinox – 1.4110. Их затачивают и доводят вручную. Изделия редко нуждаются в дополнительной заточке, хотя среди товаров фирмы есть и предназначенный для этой цели инструмент.

Рукоятки изготавливаются из полированного и ребристого алюминия, дерева и пластика (чаще всего красного цвета). Могут использоваться резиновые вставки.

Температурный режим

Может показаться, что в закалке ножа нет ничего сложного, но, как и в любой другой технологической операции, при ее выполнении надо учитывать ряд нюансов. Первое, что следует контролировать, чтобы правильно закалить клинок, – это равномерность и постепенность нагрева. Если пренебречь этим требованием и выполнять нагрев ножа слишком быстро, это приведет к тому, что в структуре металла будут формироваться слишком крупные зерна, что сделает изделие хрупким. Для стальных сплавов, относящихся к различным категориям, используются разные температурные режимы выполнения закалочных операций:

• стали, относящиеся к группе низкоуглеродистых сплавов, – 727–950°;
• высокоуглеродистые стальные сплавы – 680–850°;
• стали, содержащие в своем составе легирующие элементы, – 850–1150°.

Режимы обработки коррозионно стойких жаропрочных сталей

В домашних условиях не всегда можно воспользоваться таким прибором, как пирометр, при помощи которого определяют температуру нагрева металла. Между тем определить степень нагрева изделия из стали можно, если воспользоваться обычным магнитом. Суть этой несложной методики заключается в том, что у каждого металла есть так называемая точка Кюри, при которой из ферромагнитного он превращается в парамагнитный материал, то есть перестает притягиваться к магниту.